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Capacidade VS Demanda- Guia de Gestão

Capacidade VS Demanda- Guia de Gestão

by resultar gestão maio 28, 2021

Introdução

O que é?

Conceituando, a capacidade de um recurso é igual ao tempo disponível para a produção (T) vezes a sua eficiência global (µg). Ou seja, é a quantidade que podemos produzir em um determinado tempo de acordo com nossa eficiência produtiva. Demanda é a quantidade de um bem ou serviço que os consumidores desejam adquirir em um dado mercado por um preço definido.

Quais os benefícios?

A gestão da capacidade tem por objetivo assegurar que a capacidade dos recursos produtivos atenda às demandas atuais e futuras do negócio, otimizando os custos e promovendo ganhos de produtividade. Engloba o processo de planejar, controlar e nivelar a capacidade dos recursos, adequando as restrições do processo e promovendo o equilíbrio frente a demanda de produção.

Teoria das Restrições

A Teoria das Restrições (TOC) é uma aliada importante para a gestão da produção e para elevação da capacidade produtiva. A TOC busca uma visão sistêmica para avaliar as restrições dos processos e orientar ações para melhorar as operações e reduzir os gargalos buscando otimizar o sistema como um todo.


Passo a Passo

Como fazer?

Neste guia preparamos um passo a passo para fazer a gestão da sua capacidade em otimizar o seu sistema de produção ou serviços:

1. IDENTIFICAR OS RECURSOS PRODUTIVOS DO SEU PROCESSO

Faça o mapeamento de seus recursos produtivos, como, máquinas, ou pessoas. Eles são responsáveis pela transformação da sua matéria prima para o seu cliente.

Para exemplificar as 6 etapas do estudo e posterior gestão da capacidade vamos utilizar como modelo o setor de costura, em uma fábrica calçadista. Vamos supor que este processo possui 6 pessoas realizando o trabalho manual. Podemos dizer então que existem 6 recursos produtivos.

2. IDENTIFICAR AS OPERAÇÕES PRODUTIVAS DO SEU PROCESSO

As operações que cada recurso irá executar é determinada pelo produto que irá ser produzido. No caso do setor de costura, cada um dos recursos produtivos do processo é responsável por produzir 2 modelos distintos de sapato cada um com uma operação distinta e específica para cada modelo: Costura parte frontal, Traseira, lateral esquerda, lateral direita, superior e sola.

3. ENCONTRAR O TEMPO PADRÃO DE CADA RECURSO PARA EXECUÇÃO DE CADA OPERAÇÃO

Após identificados os recursos e as operações, devemos encontrar o tempo de execução padrão (planejado) de cada operação. Está atividade é comumente realizada com o auxílio de um cronometro e exige várias tomadas de tempo para aumento da precisão e garantia de níveis satisfatórios de confiança.

4. VERIFICAR QUANTAS VEZES CADA OPERAÇÃO DEVE SER EXECUTADA PARA ATENDER A DEMANDA

O que determina a quantidade de vezes que cada operação será realizada é sua demanda, ou seja, a quantidade que cada produto do seu portfólio será produzido em um período de tempo de acordo com a procura do mercado.

A demanda do sapato tipo 1 é de 30 sapatos/dia e a do sapato tipo 2 é de 40 sapatos/dia. Sabendo que cada um dos 6 recursos produtivos leva 5 minutos para execução das operações do modelo 1 e 6 minutos para execução de cada uma das operações do modelo 2, temos:

Modelo 1: 30 x 6 x 5 = 900 minutos demandados (conteúdo de trabalho)

Modelo 2: 30 x 6 x 6 = 1080 minutos demandados (conteúdo de trabalho)

Total: 1980 minutos

5. CALCULAR O TEMPO DISPONÍVEL DE CADA RECURSO

Para calcularmos o tempo disponível de cada recurso e por consequência do sistema produtivo em estudo, devemos definir quanto tempo cada recurso tem para executar suas tarefas. Entenda este tempo como a carga horária diária de trabalho menos as perdas que decorrem ao longo do dia multiplicado pela eficiência do recurso, como: Paradas programadas para manutenção, no caso de máquinas, ou paradas para almoço ou idas ao banheiro no caso de pessoas. Seguindo o exemplo da fábrica de calçados podemos equacionar da seguinte forma:

9,8 horas diárias x 60minutos = 588 Minutos/dia

588 – 60 (minutos de almoço) – 30 (minutos de intervalo) x 100% (eficiência) = 498 minutos

498 x 6 (Recursos) = 2988 Minutos Efetivos no Sistema produtivo

Este tempo final, também é conhecido como Effective Factory minutes (EFM), ou minutos efetivos de fábrica.

6. CONFRONTAR:  TEMPO DE OPERAÇÃO VERSUS TEMPO TOTAL DISPONÍVEL

Após o estudo do seu processo produtivo é hora de analisarmos as informações coletadas e transforma-las em uma análise sólida para posteriormente gerir sua capacidade produtiva. Para isso vamos comparar o Tempo efetivo (tempo disponível) e o Tempo demandado (conteúdo de trabalho):

No exemplo visto na fábrica de calçados, temos que nossa capacidade existe em excesso para nossa atual demanda. Para transformação desta analisa em um indicador chave para o controle de sua capacidade, vamos utilizar a

“Ocupação da capacidade”, que se entende pela razão entre o conteúdo de trabalho gerado pela demanda e a capacidade produtiva, ambos em minutos ou outra unidade de temporal. Sendo assim:

1980/2988 =  66%  de Ocupação da Capacidade

Encontrar a ocupação da sua capacidade é o passo inicial para gestão da sua capacidade. A partir de agora torna-se importante a análise do resultado e a tomada de ação frente a essa informação.

Atenção para má gestão da capacidade!

Excesso de Capacidade

  • Custos adicionais em recursos desnecessários
  • Dificuldade na percepção dos recursos críticos
  • Ineficiência no uso de ativos e recursos.
  • Perda de performance/ritmo de produção.
  • Perdas por superprodução.
  • Aumento dos leadtimes globais.

Capacidade Insuficiente

  • Não cumprimento dos prazos de entrega.
  • Dificuldade na programação da produção.
  • Atrasos na produção.
  • Aumento dos pedidos urgentes.
  • Aumento das filas.

7. RESULTADOS E TOMADA DE DECISÃO

Após você medir a capacidade do seu sistema produtivo e saber qual a demanda de mercado, você poderá chegar as seguintes conclusões:

Capacidade > Demanda (recurso ocioso)

                 Possibilidade de redução de custos: Sabendo que sua capacidade é maior que a demanda, se torna possível o ajuste da mão de obra. Seja através do desligamento ou realocação dos recursos em outras funções dentro da sua empresa. Há também a possibilidade de diminuir as horas trabalhadas e cortar custos fixos, como, energia elétrica.

Capacidade < Demanda (recurso gargalo)

Exemplos de ações de contenção:

  • Horas Extras
  • Terceirização

Exemplos de ações de melhoria:

  • Estudo de métodos
  • Melhorias no layout fabril
  • Negociação de demanda
  • Plano de Investimentos

Capacidade = Demanda             

Fique atento ao mercado e procure melhorar seus processos para evitar surpresas. Faça da gestão da capacidade uma rotina, e busque sempre a melhoria a fim de garantir a competitividade e sobrevivência do negócio.

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